Sklad polotovarů je umístěn mezi dvěma výrobními cykly – prostorově i časově. Palety, z nichž část je standardní velikosti a část poloviční, jsou soustavně zaváženy ke skladu a prostřednictvím vzduchotěsného dvoupatrového válečkového dopravníku posunuty do skladu. Automatický retrak na základě informace z WMS systému paletu odebere ze spodního patra dopravníku. Předtím ji ještě zkontroluje z hlediska velikosti a zaskladní ji na určenou pozici. Při vyskladnění postupuje opačně, jen paletu pokládá na vrchní část dopravníku. Palety mohou tedy současně do skladu přicházet a sklad opouštět. Další přidanou hodnotou celého řešení je prakticky absolutní bezpečnost a přesnost manipulace.
„Nemůžeme odběr z první fáze a zásobování druhé fáze výroby přerušit na více než 2 hodiny. Pak již vznikají nevratné ztráty,“ vysvětluje Milan Thorovský. „Zvolené řešení umožňuje případné problémy, které zatím ani jednou nenastaly, vyřešit přepnutím na manuální ovládání, pokud jde o výpadek v řídicím systému Autopilot, nebo nasazením náhradního stroje se stejnými technickými parametry (rozměry, nosností, zdvihem, poloměrem otočení) a s manuálním ovládáním, jde-li o běžnou poruchu na stroji. Servisní smlouva pak řeší prakticky okamžitou reakci servisního technika Toyoty.“ Při provozu v automatickém režimu nedochází k žádným nepravostem – vozík jezdí maximálně plynule, bez nárazů, bez extrémů při akceleraci či brzdění. Navíc podlaha v novém skladu je prakticky rovná, takže nedochází ani k žádným otřesům. Na druhou stranu se vozík prakticky nezastaví a za den zpracuje několik set palet. Non stop provoz retraku kopíruje činnost výrobní linky na lisování plastových dílů. Zastaví se jen, když se zastaví linka, krátce v případě výměny baterie a během pravidelného servisu, jehož termín je pečlivě naplánován se zákazníkem.