Cesta k realizaci obrobku začíná v prostředí CAM, do kterého je načten CAD model součásti. Prvním zásadním krokem je rozhodnutí o upnutí dílce a tvarech nástrojů, které budou potřeba pro vytvoření požadovaného tvaru při definovaném způsobu upnutí. Následuje rozhodnutí o volbě nástrojů (včetně využití sdružených a speciálních nástrojů) a strategii pro vytvoření jejich drah tak, aby se maximum tvaru a povrchu obrobilo při minimálním množství ujetých drah. Toto je první místo, kde lze konečnou produktivitu obrábění výrazně ovlivnit.
Volba správné strategie generování dráhy nástroje má větší význam zejména v případě obrábění těžkoobrobitelných materiálů, jako jsou nerezové oceli nebo slitiny titanu či niklu. Vhodným způsobem obrábění jsou strategie vedoucí k ochraně břitu před jeho tepelným nebo silovým přetížením. Příkladem takových přístupů je trochoidální frézování. I zde je potenciál zvýšení produktivity. Například při úpravě dráhy pro konstantní silové zatížení břitu došlo při frézování slitiny Nimonic 80A k nárůstu produktivity o 6 % ve srovnání se standardním trochoidním obráběním.
Strategie generování dráhy nástroje je úzce spjata s volbou řezných nástrojů a řezného prostředí. Pro každou aplikaci je nutné zvolit ze široké nabídky správnou kombinaci řezného materiálu, ochranného povlaku, geometrie břitu, řezných podmínek a řezného prostředí (obrábění na sucho, MQL, kryogenní, záplavové nebo vysokotlaké chlazení). Především pro oblast sériové výroby se vyplatí provést optimalizaci řezných podmínek, která zajistí nastavením vhodných řezných parametrů konkrétní intenzitu opotřebení nástroje a tedy i trvanlivost jeho břitu tak, aby došlo k minimalizaci celkových nákladů obrábění vzhledem k ceně nástrojů a hodinové sazbě stroje. Vhodnou volbou nástroje a úpravou řezných podmínek došlo například ve firmě Aisan Industry Czech v sériové výrobě menších dílců z nástrojové oceli frézováním k úspoře 25 % výrobních nákladů na jeden dílec.
Vytvořené dráhy nástroje jsou postprocesorem přeloženy do podoby NC kódu pro načtení strojem. Na úrovni tohoto překladu lze též výrazně ovlivnit produktivitu přípravy technologie i produktivitu obrábění, zejména 5osého frézování. Problém standardních systémů spočívá v nesprávném výpočtu požadované posuvové rychlosti rotačních os a v nerespektování aktuálního průměru (kulového, toroidního) nástroje. V důsledku toho dochází k poklesu reálné posuvové i řezné rychlosti při obrábění, což snižuje produktivitu. Pomocí tzv. technologického modulu pro korekci posuvové rychlosti je možno dodržet požadovanou hodnotu posuvové rychlosti nástroje vůči obrobku. Nasazení postprocesoru umožňuje generovat do NC programu korigované hodnoty posuvové rychlosti tak, aby nedocházelo k nerovnoměrnému zatěžování břitu řezného nástroje a došlo ke zvýšení kvality obrobku (ve smyslu tvarové přesnosti i drsnosti povrchu), především v místech, kde se relativní rychlost mezi nástrojem a obrobkem blíží nule. Zároveň tak ve většině případů dochází ke zkrácení strojního času. Např. při 5osém frézování lopatkových kol je v praxi dosaženo časové úspory ve výši až 40 % původního strojního času.
Rozšířené funkce postprocesorů mají velký význam při přípravě NC kódu pro moderní multifunkční stroje a stroje se speciální kinematikou rotačních os. Zde je potenciál ke zvýšení produktivity skryt v jednodušším prostředí pro technologa pro kombinaci technologií soustružení a frézování v jednom CAM SW. Speciální funkce postprocesoru umožňuje generovat víceosé soustružnické operace se souvislým řízením naklápěcí osy. Technolog tak může realizovat soustružení v různých polohách naklopení obrobku, což umožňuje přístup nástroje do míst, která by byla při standardním (2osém) soustružení s daným nožem nepřístupná. Postprocesor lze dále doplnit o funkci automatického rozpoznání dráhy nástroje s nutností použití cyklu 800 pro polohování rotačních os stroje a víceosé dráhy nástroje, kdy je zapotřebí použít funkci TRAORI.
Součástí zvyšování produktivity obrábění na stroji je též komplexní kontrola a optimalizace výsledků obrábění pomocí simulací virtuálního obrábění. V RCMT jsou využívány kromě komerčně dostupných nástrojů i vlastní vyvíjené pokročilé SW prostředky, které posouvají kontrolu NC programů až na úroveň schopnosti predikce a hodnocení skutečných časů, kvality a přesnosti obrábění. Kontrola postupuje od CAM simulací s analýzou kolizí (pouze na kinematickém modelu stroje) až po virtuální obrábění s využitím plnohodnotného virtuálního modelu stroje. Virtuální analýza procesu zahrnuje popis celého řetězce vazeb mezi CNC řídicím systémem, řízením pohonů, mechanickou stavbou stroje a řezným procesem (obr. 1).