Na skladě náhradních dílů je 106 tisíc kusů náhradních dílů. Jednotlivé požadavky zákazníků jsou vyřízeny do 24 hodin. Pracovní doba je 365 dní v roce, 24 hodin denně. V uličkách jsou umístěny LCD displeje, ukazující, jak je plněno vyřízení požadavků na náhradní díly. V den naší návštěvy bylo plněno na 93,9 % .
Velká péče je věnována montáži a výrobě vřetenových jednotek, která se nachází centrálně v tomto závodě. Z důvodu snadné orientace mají montážní dělníci, výrobní dělníci a kontroloři jinou barvu pracovních oděvů. Z logistických důvodů a citlivosti tohoto komponentu je vše umístěno pod jednou střechou.
V tomto závodě je tak situována největší výrobní kapacita. Jenom pro představu, z 498 výrobních strojů je celkem 50 strojů portálových s paletizací. Kromě toho zde bylo k vidění 5 kusů velmi přesných strojů Dixi. Velkým překvapením bylo vidět v chodu pružné výrobní soustavy sestavené z šesti obráběcích center s vodorovnou osou vlastní výroby.
Na 90 % veškerých kuličkových šroubů (36 tisíc kusů za rok) si firma vyrábí sama, zbylých 10 % nakupuje od prověřených dodavatelů. Ochranné kryty jsou zhotovovány z plechových tabulí. Polotovar je vytvořen pomocí laserového pálicího stroje a poté je ohnut do požadovaného tvaru pomocí pětiokých ohraňovacích lisů. Svaření je prováděno výhradně laserově. Zajímavostí je skutečnost, že konstruktér po nakreslení té či oné součásti ochranných krytů si je jde sám zkusit ohnout na ohraňovacím lisu, aby si tak říkajíc na vlastní kůži vyzkoušel, jak se vyrábí to, co nakreslil.
Poté, co si autor myslel, že ho nemůže již nic překvapit, navštívil ještě dva provozy, a sice provoz tepelného zpracování a slévárnu šedé litiny. Firma disponuje technologiemi kalení pod lisem, indukčního kalení, nitridace a cementování. Dále zde byly umístěny žíhací pece a zařízení pro tryskání odlitků pomocí kuliček. To vše v jedné hale, v jejímž rohu bylo skleněnou přepážkou odděleno od tohoto prostoru oddělení provádějící pomocí elektronového mikroskopu kontrolu kvality tepelného zpracování. V hale byla stejná kvalita ovzduší jako před ní, nikde ani na pracujících pecích nebylo smítko prachu, který jsme se snažili zoufale nalézt, mající na mysli české provozy stejného typu.
Slévárna na šedou litinu slouží jako prototypová slévárna pro konstruktéry. Po zkouškách odlitků ve vlastních konstrukcích a jejich odladění, kdy např. výpočtem dodělají žebra, je teprve takto odladěný odlitek předán dodavatelům, kteří mají stejné metody lití, jaké jsou použity zde v Ize. Je zde používána technologie výroby odlitku pomocí pěnového polystyrenového modelu. Model je po částech vyfrézován, poté slepen, zpevněn nátěrem, zaformován do písku a odlitek je odlit. Po zchladnutí je vytlučen. Celý tento cyklus trvá pouze 8 dnů. Toto je úplně jiná filozofie vývoje nových strojů. Samozřejmostí byl opět úplně neuvěřitelný pořádek - těžko uvěřit, že jsme byli ve slévárně šedé litiny.
Zastavení třetí: Chiba
V závodě Chiba (Čiba) se vyrábí pouze multifunkční obráběcí centra řady NT. Obráběcí stroje zabírají plochu 16 900 metrů čtverečních. Opět zde byly k vidění pružné výrobní buňky, ale tentokráte sestavené právě ze strojů NT, které byly obsluhovány průmyslovými roboty.
Zajímavá byla technologie obrábění osmibokých smykadel, určených pro vysouvání vřeteníku stroje NT. Vedle sebe zde byla prostorově situována kalička na šedou litinu a portálová bruska na obroušení kalených ploch (obr. 6).